Di industri manufaktur yang berkembang pesat saat ini, perusahaan mulai berfokus pada menghilangkan pemborosan, merampingkan proses dan meningkatkan efisiensi melalui proses lean manufacturing. Lean manufacturing adalah proses integral dari sektor produksi, salah satu metodologi di lean manufacturing adalah Metodologi 5S. Metodologi 5S sistem yang diarahkan untuk mengatur dan mengelola ruang kerja dan alur kerja dengan tujuan meningkatkan efisiensi, keamanan, dan kualitas. Perusahaan perlu menyelaraskan prinsip-prinsip kuno ini dengan teknologi inovatif agar tetap kompetitif. Pada artikel ini akan mengupas salah satu metodologi di lean manufacturing, Lima “S”.
Apa Isi dari 5S Lean Manufacturing?
1. Ringkas (Seiri): Langkah ini menekankan penyortiran dimana hanya menyimpan apa yang diperlukan dalam proses manufaktur. Ini tentang menghilangkan apa yang tidak diperlukan, dan mempertahankan apa yang penting untuk operasi produksi.
2. Rapi (Seiton): Ini sesuai dengan menciptakan tempat kerja yang teratur di mana "ada tempat untuk segalanya, dan semuanya ada di tempatnya." Hal ini memungkinkan pekerja untuk dengan mudah menemukan apa yang mereka butuhkan tanpa membuang waktu.
3. Resik (Seiso): Langkah ini melibatkan pembersihan ruang produksi agar rapi dan bersih. Pembersihan rutin meningkatkan umur peralatan, membantu mengidentifikasi kerusakan, dan menghasilkan lingkungan kerja yang lebih aman. Langkah ini juga mencakup predictive maintenance dan preventive maintenance
4. Rawat (Seiketsu): Menerapkan prosedur operasi standar (SOP) untuk tugas. Ini bisa menjadi metode standar untuk meninjau dan menilai strategi 5S. Ide ini untuk mempertahankan tingkat perusahaan dan kebersihan yang tinggi, dengan semua pekerja mengikuti proses dan prosedur yang sama.
5. Rajin (Shitsuke): Tahap terakhir adalah menumbuhkan kedisiplinan untuk mengikuti prinsip 5S setiap hari di shop-floor. Ini umumnya merupakan langkah yang paling menantang, karena mudah untuk kembali ke kebiasaan lama dan lebih sulit untuk memulai kebiasaan baru. Dalam strategi ini mencapai peningkatan dan berkelanjutan untuk dasar dari 5S, lean, dan kaizen.
Manfaat dari 5S dalam Lean Manufacturing
Pelaksanaan 5S dalam lean manufacturing menghasilkan sejumlah manfaat signifikan, baik dalam aspek operasional maupun kualitas karyawan. Berikut adalah beberapa manfaat utamanya:
• Efisiensi Produksi yang Meningkat
Penataan ulang alat dan sumber daya berdasarkan penggunaannya dapat mengurangi waktu yang dibutuhkan karyawan untuk menemukan peralatan atau bahan yang mereka butuhkan. Hal ini mengurangi downtime dan meningkatkan kecepatan produksi secara keseluruhan.
• Pengurangan Limbah
Memahami apa yang diperlukan (dan apa yang tidak), perusahaan dapat mengurangi pembelian dan penyimpanan barang yang tidak perlu. Ini tidak hanya mengurangi jumlah limbah, tetapi juga menghemat biaya.
• Peningkatan Keselamatan Kerja
Seiso atau membersihkan adalah komponen integral dari metodologi 5S. Dengan menjaga tempat kerja tetap bersih dan rapi, risiko kecelakaan kerja dapat diminimalkan.
• Penyempurnaan Standar Operasional
5S bertujuan merumuskan prosedur kerja standar yang dapat diandalkan dan diterapkan secara konsisten - dari penyelesaian pekerjaan hingga kegiatan pemeliharaan dan pembersihan. Standar ini memastikan bahwa semua karyawan tahu apa yang diharapkan darinya, sehingga meningkatkan konsistensi dan kualitas pekerjaan.
• Budaya Kerja yang Lebih Baik
Dengan menerapkan 5S, perusahaan menciptakan lingkungan kerja yang didisiplinkan dan peduli dengan efisiensi dan kualitas. Ini berpotensi memperkuat moral karyawan dan hubungan antar rekan kerja.
Kombinasi Solusi Digital di 5S dalam Lean Manufacturing
Di era industri 4.0, manufaktur menuai manfaat paling banyak dari 5S membutuhkan lebih dari sekadar pendekatan analog. Hasilnya, penggunaan solusi digital membantu perusahaan melacak, menerapkan, dan mempertahankan praktik 5S dengan lancar. Berikut adalah beberapa cara solusi digital digunakan:
‣ Digitalisasi Checklist dan Audit
Dengan bantuan aplikasi audit digital, tugas pemeriksaan dan audit menjadi lebih sederhana dan efektif. Aplikasi ini memungkinkan perekaman dan pembagian data real-time, memungkinkan manajer memantau organisasi dan kebersihan tempat kerja secara terus menerus.
‣ Solusi Mobile
Memanfaatkan teknologi seluler memberikan kemampuan untuk mengelola dan melacak proses saat bepergian. Item penting seperti kartu skor 5S digital dapat dengan mudah diakses di smartphone dan tablet, dan diperbarui saat itu juga selama audit.
‣ Cloud Computing
Alat berbasis cloud menawarkan visibilitas real-time ke semua data 5S yang terekam. Transparansi ini dapat menjadi pengubah permainan dalam mengidentifikasi dan menyelesaikan masalah terkait 5S dengan cepat.
‣ Pelatihan Virtual Reality (VR).
Teknologi VR dapat digunakan untuk menawarkan pengalaman pelatihan 5S yang imersif dan realistis bagi karyawan. Ini dapat membantu pekerja memahami prinsip 5S di lingkungan yang aman dengan pengalaman praktis dan langsung.
Tantangan dalam Penerapan 5S
Menerapkan 5S dalam operasional sehari-hari mungkin tampak mudah, tetapi ada beberapa tantangan yang sering dihadapi organisasi. Berikut adalah beberapa tantangannya:
1. Kurangnya Pemahaman dan Pelatihan
Mengimplementasikan 5S memerlukan pemahaman yang baik tentang masing-masing langkah dan tujuannya. Jika karyawan tidak diberi pelatihan yang memadai atau jika konsepnya tidak dijelaskan secara jelas, mungkin sulit untuk melihat manfaat penuh dari proses ini.
2. Kekurangan Komitmen
Kesuksesan 5S sangat bergantung pada keterlibatan dan komitmen setiap anggota tim. Jika ada anggota tim yang kurang berkomitmen untuk mematuhi standar yang diberlakukan, mungkin sulit untuk mempertahankan peningkatan yang telah dicapai.
3. Resistensi terhadap Perubahan
Seperti hampir semua inisiatif perubahan, implementasi 5S bisa menemui penolakan dari karyawan yang merasa nyaman dengan cara kerja lama.
4. Kontinuitas dan Konsistensi
Menjaga konsistensi dalam melaksanakan 5S bisa menjadi tantangan, terutama dalam menjaga standar tinggi seiring waktu. Tanpa pemantauan dan perbaikan berkelanjutan, kemajuan yang telah dicapai bisa hilang.
5. Kurangnya Dukungan Manajemen
Tanpa dukungan dari manajemen, implementasi 5S mungkin tidak mendapatkan sumber daya yang dibutuhkan untuk berhasil. Dukungan dari manajemen sangat penting dalam memastikan bahwa semua anggota tim merasa bahwa upaya mereka dihargai dan bahwa perubahan yang dibuat akan dipertahankan.
Kesimpulannya, mengintegrasikan solusi digital ke dalam metodologi 5S dalam lean manufacturing membantu meningkatkan keefektifan dan memastikan aliran operasi manufaktur yang lebih lancar. Pada awalnya akan tampak menakutkan, tetapi mengadopsi solusi digital dapat berkontribusi pada peningkatan luar biasa dalam mempertahankan ruang kerja, mengoptimalkan alur kerja, dan mencapai pembangunan berkelanjutan dalam lingkungan manufaktur yang ramping, mendorong perbatasan efisien menuju keuntungan yang lebih besar.
